# Обработка и хранение продукции растениводства

5B007280 - Технология перерабатывающих производств __ст.преводаватель__ Саидов А.М.

## Практическая работа 8

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА 8

ПРОИЗВОДСТВО ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Цель: сформировать представление о видах помола и технологических процессах происходящих при производстве муки и крупы

План

1 Пищевая ценность хлеба и ассортимент хлебобулочных изделий.

2 Технология производства пшеничного хлеба.

3 Технологическая схема производства хлеба

1 Пищевая ценность хлеба и ассортимент хлебобулочных изделий.

Хлеб — пищевой продукт, выпекаемый по соответствующей рецептуре из теста, приготовленного из муки с добавлением воды, дрожжей, соли и других ингредиентов. Хлеб является высококалорийным продуктом питания, обеспечивающим человека большим количеством энергии (не менее 30 % от необходимого). Энергетическая ценность белого пшеничного хлеба из муки первого сорта составляет
950 кДж, или 225 ккал в 100 г. В хлебе отсутствует несъедобная часть. За счет потребления суточной нормы (400 г) хлеба человек наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть — в белках. Мелкопористая, тонкостенная структура мякиша хлеба определяет большую площадь его соприкосновения в пищеварительном тракте с желудочным соком, что обеспечивает хорошую переваримость — 92−95 %.

Ассортимент хлебобулочных изделий составляет несколько сотен различных по внешнему виду, вкусу и питательности сортов. Хлебом называют изделие массой более 500 г; булочными изделиями — массой 500 г и менее, выпекаемые из пшеничной муки; мелкоштучными булочными изделиями — массой 200 г и менее. Сдобные хлебобулочные изделия — это изделия с содержанием в рецептуре сахара и жира в сумме 14 % и более.

Хлебные изделия могут вырабатываться формовыми и подовыми. Формовые изделия бывают прямоугольной, квадратной, круглой формы. Подовые изделия могут иметь круглую или овальную форму, вырабатываться в виде лепешек, батонов, плетенок, витушек, хал и т. д. Формовой хлеб называется буханкой, а подовый — булкой.

Хлебные изделия могут быть предназначены как для широких слоев населения, так и для профилактики и лечения различных заболеваний, могут вырабатываться как неупакованными, так и в упаковке. Они могут различаться продолжительностью хранения. Все виды хлеба, булочных, сдобных изделий, вырабатываемые неупакованными, имеют срок реализации в торговле от 16 до 36 ч. Упакованные хлебобулочные изделия имеют срок хранения от 2 до 7 сут. Хлебные изделия пониженной влажности (сушки, баранки, сухари, хрустящие хлебцы, соломка, хлебные палочки) имеют срок годности, исчисляемый месяцами.

2 Технология производства пшеничного хлеба.

Выработку пшеничного хлеба способом брожения делят на три этапа:

— подготовка сырья и приготовление теста;

— брожение и разделка теста (тестоведение);

— выпечка.

Подготовка сырья. Основные компоненты теста (муку и воду) подготавливают так, чтобы после замеса получить нужную для брожения температуру (28−32 оС). Подготовка муки включает подогревание до температуры 15−20 оС, просеивание через контрольные сита, пропуск через магнитные аппараты и смешивание (валка). Строгие требования предъявляют к воде. Она должна соответствовать показателям питьевой, ее обязательно подогревают. Количество добавляемой при замесе воды определяют с учетом водопоглотительной способности муки (50−70 %).

Соль также должна соответствовать требованиям стандарта на пищевые цели. Ее предварительно растворяют и фильтруют полученный раствор. Количество соли, вводимой в рецептуру, составляет для большинства сортов хлеба 1,3−1,5 %. При приготовлении теста основными разрыхлителями служат дрожжи (прессованные и сушеные). Основное свойство, которым должны обладать дрожжи, — подъемная сила, т. е. способность за установленное время обеспечить подъем теста до определенного уровня. Дрожжи перед введением в тесто активируют и вносят в виде суспензии.

Кроме обязательного сырья во многие виды хлебобулочных изделий вводят уже в разрыхленное тесто дополнительное сырье для повышения калорийности, улучшения вкуса и придания специфического запаха. Это сахар, масло, маргарин, молоко, сливки, яйца, ванилин, корица, тмин, кориандр и др.

Приготовление теста. Распространены два способа приготовления теста: безопарный и опарный.

При безопарном (однофазном) способе все компоненты, входящие в рецептуру теста, в полном объеме вносят одновременно. В результате замеса получают тесто густой консистенции. После выбраживания без добавок основных компонентов его направляют на дальнейшую обработку. Продолжительность брожения — 3−3,5 ч. Расход прессованных дрожжей составляет 1,5−2,5 %. Затраты труда и времени при этом способе приготовления теста невысокие, однако условия для его созревания нельзя считать оптимальными.

При опарном (двухфазном) способе тесто готовят в два приема: сначала жидкое — опару, затем на ней замешивают тесто нормальной консистенции. Наиболее распространена малая густая (традиционная) опара, в которую вводят 65−75 % полагающейся по рецептуре воды и 40−50 % муки, полностью вносят дрожжи (их расход в два раза меньше, чем при первом способе). Соль и остатки муки и воды вводят при замесе теста. Общий срок брожения теста при опарном способе больше, чем при безопарном. Несмотря на более высокую трудоемкость и продолжительность опарный способ дает хороший технологический результат: хлеб отличается лучшими показателями качества.

На мини-пекарнях для приготовления теста применяют тесто-
месильные машины периодического действия. Замес и брожение теста осуществляется в специальных емкостях — подкатных дежах. Продолжительность замеса колеблется от 8 до 15 мин в зависимости от хлебопекарных свойств муки. На хлебозаводах применяются тесто-месильные агрегаты периодического и непрерывного действия высокой производительности.

Брожение и разделка теста. При брожении в опаре и тесте интенсивно происходят биохимические (гидролиз крахмала до сахаров и белков до аминокислот) и микробиологические (спиртовое, молочнокислое и другие виды брожения) процессы. Продукты брожения (диоксид углерода, пары спирта и летучих кислот) задерживаются клейковиной, которая растягивается, образуя поры, тесто увеличивается в объеме (подходит). Для лучшего разрыхления всей массы теста и его аэрации проводят одну-две обминки. Большая часть диоксида углерода при этом удаляется, а накопление его вновь происходит быстрее в результате перехода части дрожжей на аэробное дыхание. После обминок формируются равномерные поры. Оптимальная температура для начала брожения теста составляет 28−32 оС.

На заключительном этапе брожения производят деление выбродившего (созревшего) теста на куски нужного объема и массы с таким расчетом, чтобы получить после выпечки продукт с заранее заданной массой. Для многих видов булочных изделий делают округление кусков теста и его предварительную расстойку. Затем проводят формовку: куски теста укладывают в формы для выпечки или придают форму подовым изделиям. Сформированное тесто проходит окончательную расстойку при температуре 35−38 оС. Продолжительность ее составляет 25−90 мин в зависимости от свойств муки, рецептуры, массы кусков, условий процесса. При этом нельзя допустить опадания теста.

Выпечка хлеба. Это заключительный этап приготовления теста в пекарных камерах и печах различных конструкций. В процессе выпечки тесто превращается в хлеб с достаточно прочной, устойчивой формой. В зависимости от вида изделий и технологии выпечку ведут при температуре от 200 до 280 оС. При этом в тесте и будущем хлебе протекают разнообразные теплофизические, микробиологические и биохимические процессы. При температуре 60−70 оС тесто превращается в хлеб в результате коагуляции белков стенок пор, которые приобретают устойчивость. Под действием высокой температуры корка хлеба приобретает золотисто-коричневый цвет за счет образования меланоидинов и карамелизации сахаров.

Продолжительность выпечки зависит в основном от массы изделий и колеблется от 10 до 60 мин. Температура центра мякиша готового хлеба составляет 97−98 оС. Превращение теста в хлеб сопровождается потерей массы, получившей название упека. Он образуется вследствие частичного испарения воды и продуктов брожения из теста. Величина упека составляет 6−14 %. Остывание хлеба после выпечки сопровождается усушкой, достигающей в первые 3−6 ч хранения 2−4 %. Через 10−12 ч после выпечки проявляется очерствение хлеба, связанное с изменением гидрофильных свойств главных компонентов мякиша — крахмала и белков.

При выпечке нормируется выход хлеба (его масса в процентах к массе израсходованной муки). Он зависит от многих факторов и колеблется в пределах 120−150 %.

Оценка качества хлеба. Хлеб должен отвечать требованиям нормативно-технической документации по органолептическим показателям: внешнему виду (форме, поверхности и окраске корки), состоянию мякиша (пропеченность, промес, структура пор, эластичность), вкусу и запаху. Форма хлеба формового должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой. Поверхность изделий ровная, она не должна иметь крупных трещин и подрывов. Мякиш хлеба должен быть без комочков и следов непромеса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания он должен принимать первоначальную форму. Пористость развитая, равномерная, без пустот и уплотнений. Вкус и запах должны быть приятными и соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха. Строго нормируется масса одного изделия.

Обязательно определяют и физико-химические показатели: влажность (у пшеничного хлеба из сортовой муки — 40−42 %), пористость мякиша (не менее 63−72 %) и кислотность (у пшеничного хлеба — не более 3−4о, у ржаного — 8−10о).

В хлебе недопустимы признаки болезней (картофельной палочки, плесневения), наличие хруста, посторонние включения, соли тяжелых металлов.

3 Устройство и принцип действия линии.

Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 загружают в силосы 9 на хранение.

Дополнительное сырье-раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себя компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза — приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19. После брожения в течение 3,0...4,5 ч опару из агрегата 19 дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емкости 22 в течение 0,5... 1,0 ч.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной машины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35... 50 мин. При относительной влажности воздуха 65.. .85 % и температуре 30.. .40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4... 1,5 раза, а плотность снижается на 30...40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2...3 мин подвергаются гигротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105... 110 °С. На среднем и выходном участках пекарной камеры заготовки выпекают при температуре 200.. .250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки последовательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекаются за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требованиям на выпускаемый вид хлеба.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и направляют через отрывочное отделение в экспедицию.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства хлеба

Контрольные вопросы

1 Ассортимент хлебобулочных изделий.?

2 Технология производства пшеничного хлеба.?

3 Как осуществляется подготовка сырья к производству?