Практическая работа 10 - Технологические машины и оборудование перерабатывающих производств

# Практическая работа 10

МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА И ПРОДУКТОВ ЕГО РАЗМОЛА

Цель: сформировать представление об устройстве и принципе действия вальцевых станков

План

1 Ознакомиться с назначение вальцовых станков

2 Изучить устройство и принцип работы Вальцовых станков

3 Изучить причины неисправностей вальцового станка АІ-БЗН и меры по их устранению

1 Назначение вальцовых станков

Процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов при производстве муки является одной из главных и наиболее энергоемких операций, так как он в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

На мукомольных заводах с комплектным оборудованием размол зерна и промежуточных продуктов производится на вальцовых станках типа АІ-БЗН. Вальцовый станок - первая технологическая машина размольного отделения, от которой в значительной мере зависит производительность, эффективность и стабильность работы последующего тех- нологического и транспортного оборудования.

Процесс разрушения твердых тел на части под действием ударных или ударно-истирающих воздействий, а также сжатия и сдвига называется измельчением. Основные требования, предъявляемые к процессу измельчения при сортовых помолах зерна пшеницы, сводятся к получению мак- симального количества промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов высокого качества, обогащению полученных промежуточных про- дуктов, последующему их измельчению в муку и вымолу оболочек из оставшихся частиц эндосперма. От правильного измельчения зависит рациональное использование перерабатываемого зерна, качество вырабатываемой муки, расход электроэнергии на получение муки, производитель- ность измельчающих машин и технико-экономические показатели работы мукомольного завода.

Рассматривая измельчение зерна как основу технологического процесса на мукомольном заводе, не следует забывать, что оно органически связано с предыдущими и последующими процессами переработки зерна, и в первую очередь, с сортированием, без которого невозможно современное производство сортовой муки. Измельчители являются основ- ным и наиболее энергоемким видом технологического оборудования.

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках - структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. Среди показателей, характеризующих структурно-механические и технологические свойства зерна, наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения в вальцовых станках оказывают стекловидность и влажность зерновой массы.

Стекловидность характеризует консистенцию эндосперма зерна, его структурно-механические и технологические свойства, т. е. поведение зерна в процессе измельчения, его количественные, качественные и энергетические показатели. Зерно с более высокой стекловидностью обладает повышенной прочностью и требует больших энергетических затрат на измельчение.

Влажность зерна также оказывает существенное влияние на эффективность процесса измельчения. Установлено, что с повышением влажности зерна возрастает его сопротивляемость разрушению, снижается микротвердость и повышается удельный расход электроэнергии. При повышении влажности зерна от 14 до 16,5% снижается выход крупных фракций промежуточных продуктов на крупообразующих системах, снижается зольность при одновременном росте удельного расхода электроэнергии на измельчение. Учитывая существенное улучшение качества промежуточных продуктов и муки вследствие меньшей дробимости оболочек, следует стремиться к повышению влажности перерабатываемого зерна до возможных пределов.

К кинематическим параметрам относят окружные скорости быстро- и медленновращающегося вальцов

К геометрическим параметрам вальцового станка относят: величину межвальцового зазора, рабочую поверхность вальцов (рифленая или микрошероховатая), характеристику поверхности рифленых вальцов (число рифлей на единицу длины окружности вальца, уклон рифлей, профиль рифлей, взаимное расположение рифлей парноработающих вальцов, диаметр вальцов, длину вальцов).

Окружные скорости вальцов оказывают основное влияние на скорость приложения усилий от вальцов к измельчаемому продукту, а также на скорость обработки продукта в рабочей зоне вальцов. Окружные скорости вальцов определяют скорость движения измельчаемых частиц в рабочей зоне вальцов.

При повышении окружных скоростей с 4 до 10 м/с (для быстровращающегося вальца) увеличивается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах. При этом качество извлекаемых промежуточ- ных продуктов и муки по зольности ухудшается, а удельный расход электроэнергии возрастает. Особенно заметно ухудшается качество муки в системах, обрабатывающих продукты, содержащие оболочки. Это объясняется повышением скорости деформирования всех измельчаемых продуктов, в том числе и оболочечных, которые попадают в извлекаемые продукты и увеличивают их зольность.

В технологическом процессе размола зерна в вальцовых станках типа АІ-БЗН для всех драных систем и 12-й размольной системы используют рифленые вальцы, а для всех остальных - микрошероховатые. Для каждой технологической системы «Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях» определены: профиль и число рифлей, их взаимное расположение, уклон, а также соответствующие параметры шероховатости.

Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошероховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

Для обеспечения высокого качества вальцов двухслойные чугунные бочки изготавливают из центробежного литья. Рабочий слой вальцов (глубиной не менее 20 мм) выполняют из белого износостойкого чугуна.

Для расчета оборудования и общей характеристики процесса измельчения в вальцовых станках вводят нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяется отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков типа АІ-БЗН эта нагрузка составляет 70 кг/(см*сут).

2 Вальцовые станки типа А1-БЗН

Вальцовые станки типа АІ-БЗН выпускают в трех модификациях, для различных мукомольных заводов. Станки устанавливают группами по четыре-пять машин с общими капотами. Набор станков различной формы исполнения и последовательность их монтажа в каждой группе регламентированы проектом типового мукомольного завода. Характерно, что электродвигатели этих вальцовых станков размещают на специальной площадке под междуэтажным перекрытием.

Вальцовый станок типа АІ-БЗН имеет 21 форму исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка ЗМ-2. Станок А1-БЗ-2Н отличается от станка АІ-БЗН наличием индивидуальных капотов и возможностью установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке. Станок имеет 39 форм исполнения.

Вальцовый станок АІ-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных заводах взамен станка БВ-2.

Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта. Это устройство состоит из приемных труб для отсоса продукта непосредственно после измельче- ния из бункеров под вальцами, системы пневмотранспорта. Вальцовый станок АІ-БЗ-ЗН имеет 22 формы исполнения.

Вальцовый станок АІ-БЗН (рис. 4.2) состоит из следующих основных сборочных единиц: мелющих вальцов, привода вальцов, межвальцовой передачи, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала - отвала вальцов, приемно-питающего уст- ройства и станины.

Рисунок 4.2 - Вальцовый станок АІ-БЗН:

1 - приемнсія труба; 2 - сигнализатор уровня продукта; 3 - заслонка; 4 - винтовое устройство; 5 - рукоятка; 6 - штурвал; 7 - стопорная головка; 8 - нож- очистителъ; 9 - выпускной бункер; 10 - щетка-очистителъ; 11, 12 - медленно- и быстровращающиеся валъцы; 13 - питающий валок; 14 - шнек; 15 - шторки- датчики

Мелющие вальцы устанавливаются парами в обеих половинах станка. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. Длина вальца - 1000 мм, а номинальный диаметр бочки - 250 мм. Масса полого вальца примерно на 30% меньше цельного - 270 кг.

Валец представляет собой двухслойную полую цилиндрическую бочку, диаметр внутренней полости которой - 158 мм, глубина наружного отбеленного слоя (рабочего) - 10 мм. С обоих концов бочки запрессованы цапфы. На конической части цапфы установлены подшипники. Концевая цилиндрическая часть служит для насадки приводного шкива или шестерен межвальцовой передачи. В цапфы быстровращающегося вальца вставлены трубки с охлаждающей водой.

Мелющие вальцы вращаются в двухрядных роликовых сфериче- ских подшипниках, имеющих коническую посадку внутренних обойм. Подшипник демонтируют с конической части цапфы гидравлическим съемником, который нагнетает масло через отверстие в цапфе в место сопряжения с поверхностью внутренней обоймы подшипника. Корпуса подшипников верхнего вальца прикреплены к боковой части станины четырьмя болтами, а корпуса подшипников нижнего подвижного вальца имеют свободные концы (локти), опирающиеся на предохранительные пружины. Корпус нижнего вальца выполнен разъемным, что позволяет снимать вальцы вместе с подшипниками.

Устройство для охлаждения верхнего быстровращающегося вальца работает следующим образом (рис. 4.3). Валец 6 охлаждается водой, поступающей через трубку 5, которая введена свободным концом через осевое отверстие в цапфе во внутреннюю полость вальца. Трубка имеет два отверстия для разбрызгивания воды внутри вальца. Открытый конец трубки жестко соединен с корпусом 7. Внутри корпуса в подводящем водопроводе установлен пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца. Теплая вода отводится через кольцеобраз- ный зазор между неподвижной трубкой 5 и вращающейся бронзовой втулкой 2 с коническим раструбом. Отработавшая вода поступает в сливную камеру, отводится по трубе в охлаждающее устройство и возвращается в систему рециркуляции.

Рисунок 4.3 - Устройство для охлаждения быстровращающегося вальца.

1 - корпус; 2 - бронзовая втулка; 3 - шстерни межвальцовой передачи; 4 - подшипник; 5 - трубка; 6 - цапфа; 7 – валец

Нагретую воду можно использовать для увлажнения зерна в подготовительном отделении мукомольного завода.

Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу теплоты. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60 °С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36 °С, а про- дуктов после измельчения - 25 °С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на техно- логические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание и чрезмерное измельчение оболочек, а также перегрев продуктов размола. Расход воды на охлаждение не превышает 0,6 м3/ч для одного вальцового станка. Однако в настоящее время на практике постепенно отказываются от водяного охлаждения вальцов по причинам, связанным с экономическими и дополнительными трудозатратами.

Ведущие зарубежные фирмы достигают практически тех же результатов внедрением активной системы аспирации и др.

В условиях производства необходимо контролировать температуру нагрева вальцов и измельченного продукта. При увеличении температу- ры продукта выше нормы после прохождения его через вальцовый ста- нок, необходимо выявить причину нарушения технологического про- цесса: износ рабочей поверхности вальцов, непараллельность вальцов, неравномерность заполнения мелющей щели, нарушение в системе ох- лаждения вальцов и др.

В процессе размола к рабочей поверхности вальцов прилипают ле- пешки измельченных частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем, кроме I, II драных, 12-й размольной установлены щетки 10 из полимерного материала, а гладкие вальцы очищаются ножами 8 (см. рис. 4.2). Механизм привода вальцов состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигате- ля передается клиноременной передачей на ведомый шкив, который устанавливается на правой цапфе верхнего быстровращающегося валь- ца. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов составляет 150 мм, а для гладких - 132 мм.

Предусмотрено два варианта установки электродвигателей: непо- средственно на перекрытии, где располагается вальцовый станок, и под перекрытием на специальной площадке (для станка АІ-БЗН подходит только второй вариант).

Межвальцовая передача представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Большая чугунная шес- терня и малая стальная установлены, соответственно, на левых концах цапф нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух 10 (рис. 4.4).

Рисунок 4.4 - Вальцовый станок АІ-БЗН в разрезе:

1 - горловина; 2 - шкив; 3 - пневмоперекчючатель привала-отвала; 4 - пружина заслонки; 5 - преобразователъ сигнала; 6 - шкив питающего механизма; 7 - рукоятка переключения скоростей; 8 - шестерни межвальцовой передачи; 9 - корпус системы охлаждения; 10 - кожух межвальцовой передачи; 11 - корпус подшипни- ка; 12 - блок реле; 13 - конец (локоть) свободный подвижного корпуса подіиипни- ка; 14 - филътр воздушный; 15 - клапан электромагнитньш; 16 - воздухопроводы; 17 - пруэісина предохранителъная; 18 - пневмоцилиндр; 19 - кнопки «Пуск», «Ос- тановка»; 20 - станина; 21 - подвеска; 22 – вал эксцентриковый; 23 - штурвал механизма настройки параллельности вальцов; 24 - рукоятка точной настройки межвальцового зазора; 25 - тяга; 26 - винт ограничителъный; 27- цапфа

Настройка вальцов на параллельность производится двумя механизмами винтового типа, сопряженными с механизмом параллельного сближения. При вращении штурвала по часовой стрелке через систему рычагов подвеска тянет локоть подвижного подшипника вверх и сбли- жает вальцы на одном конце, при вращении штурвала против часовой стрелки подвеска опускается, поворачивает рычаг вокруг эксцентрико- вого вала и отводит нижний валец. Стопорной головкой 7 (см. рис. 4.2) с помощью рукоятки фиксируется установленное положение нижнего вальца. Такая же операция производится и для другого конца вальца.

Максимальное изменение зазора между вальцами с помощью ме- ханизма настройки параллельности составляет 4,4 мм. Чувствитель- ность механизма характеризуется изменением зазора за один оборот штурвала и равна 0,22 мм. Если измельчение по длине вальцов неоди- наково, то вращением штурвалов 6 поднимают или опускают свободные концы корпусов подвижных подшипников, т. е. выравнивают рабочий зазор между вальцами.

Механизм параллельного сближения вальцов предназначен для точной установки рабочего зазора. Требуемый рабочий зазор между вальцами устанавливается вращением рукоятки 5, которая через систему рычагов разворачивает эксцентриковый вал так, чтобы соответственно при- близить или отвести нижний валец. Максимальное изменение зазора между вальцами механизмом параллельного сближения составляет 1,2 мм, а чувствительность механизма за один оборот рукоятки - 0,06 мм.

Система привала - отвала вальцов обеспечивает автоматическое и ручное управление этими операциями. В рабочем режиме функционирует автоматическое управление привалом - отвалом вальцов. Ручной привал и отвал вальцов выполняется подъемом и опусканием рукоятки 5 (см. рис. 4.2). Усилие, прикладываемое к рукоятке, передается на экс- центриковый вал и далее по схеме, рассмотренной выше, происходит привал или отвал. Положение привала вальца фиксируется защелкой, которая зацепляется с упором, запрессованным в боковине станка.

При попадании в вальцовый станок инородных тел размером до 2 мм предохранительная пружина обеспечивает безопасное их прохождение в результате грубого отвала нижнего вальца.

Автоматическое управление привалом - отвалом вальцов включает две схемы: электрическую, измеряющую уровень продукта под питающим механизмом и вырабатывающую соответствующий электрический сигнал управления, и пневматическую - воздействующую через систему рычагов на эксцентриковый вал, который обеспечивает привал-отвал по схеме, рассмотренной выше.

Электрическая схема состоит из сигнализатора уровня продукта, блока реле 12 (рис. 4.4) и электромагнитного клапана 15. Пневматиче- ская схема состоит из входного фильтра 14, пневмопереключателя 3 и пневмоцилиндра 18.

Сигнализатор уровня продукта представляет собой конденсатор с определенной емкостью. Изменение уровня продукта в приемной трубе станка изменяет емкость сигнализатора и соответственно управляющий сигнал, который преобразуется и усиливается в схеме электронного блока. При определенной величине сигнал вызывает замыкание контак- тов реле. Ток напряжением 220В подается на обмотки электромагнит- ного клапана 15, который открывает доступ сжатому воздуху под давлением 0,50 МПа к поршню пневмоцилиндра 18. Поршень поднимает шток и через систему рычагов разворачивает эксцентриковый вал 22 на привал нижнего вальца.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до определенного предела управляющий сигнал по величине становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Клапан перекрывает доступ сжатому воздуху в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается и механизм срабатывает на отвал вальца. При работе станка в автоматическом режиме в экстренных случаях возможен принудительный отвал вальцов ручным пневмопереключателем 3.

Приемно-питающее устройство состоит из приемной трубы, валкового питающего механизма с приводом и заслонкой и системы регулирования подачи продукта.

Приемная труба представляет собой стеклянный цилиндр, установ- ленный в горловине вальцового станка. Приемные трубы вальцовых станков, обслуживающие две различные технологические системы, разделены вертикальной перегородкой, которая обеспечивает автономное питание каждой половины станка. В каждой половине трубы установ-лен сигнализатор уровня продукта.

Механизм подачи продукта в зависимости от физико- механических свойств исходного продукта на различных технологических системах имеет семь форм исполнения и включает в различных сочетаниях валковый питатель, редуктор, заслонку и привод.

Питатель может быть выполнен в трех модификациях: дозирующий валок с промежуточными валками (для I драной системы), дозирующий валок со шнеком (для остальных драных систем) и дозирующий и распределительный валки (для размольных систем). На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли с уклоном 1°30". В зависимости от технологической системы их может быть 50, 30 или 20. Распределительный валок имеет 50 поперечных рифлей с шагом 2 мм. Шнек выполняется в виде вала с логіастями. Промежуточный валик не имеет нарезки, он изолирован от зоны подачи продукта и выполняет лишь ки- нематические функции.

Все питатели типа валка со шнеком и двухвалковые для 11-й и 12-й размольных систем имеют редукторы для четырехпозиционного регулирования скоростей дозирующего валка. Скорость вращения валка питающего механизма устанавливают так, чтобы слой продукта был тонким и распределялся по всей его длине.

Рисунок 4.5 - Механизм подачи продукта

1 - рукоятка; 2 - шнек; 3 - пружина; 4, 5 - кулачковые полумуфты; 6 - шкив; 7 - плоскоременная передача; 8 - быстровращающийся валец; 9 - тяга с поводком; 10 - валок; 11 - блок шестерен

Заслонка 3 (см. рис. 4.2) образует с дозирующим валком питаю- щий зазор, который устанавливают вручную с помощью винтового устройства 4 и регулируют автоматически. Автоматическое регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется с помощью двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок-датчиков 15 и системы рычагов. Чем больше поступает в станок продукта, тем больше питающий зазор, и наоборот. Для каждой технологической системы с помощью ограничительного винта вручную устанавливают диапазон автоматического перемещения заслонки.

Привод механизма подачи продукта (см. рис. 4.5) осуществляется плоскоременной передачей 7 от ступицы шкива привода мелющих вальцов. Вращение передается на шкив 6, на одном валу с которым установлено две кулачковые полумуфты 4, 5, которые входят в зацепление одновременно с привалом медленновращающегося вальца. Питающие валки установлены в подшипниках скольжения.

Станина вальцового станка разборная, чугунная, состоит из двух бо- ковин, двух продольных стенок и траверсы. Детали станины соединены между собой болтами. В боковинах сделаны отверстия и проемы для раз- мещения подвижных и неподвижных сборочных единиц станка. Станок полностью закрыт капотом, который изготовлен из четырех съемных ниж- них и четырех откидных верхних стальных штампованных ограждений.

Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается сначала шкиву верхнего валь- ца, а затем через межвальцовые шестерни - нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение плоским ремнем передается шкиву питающих валков, а от него - ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При заполнении приемной трубы продуктом емкостной сигнализа- тор уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх, а от него через систему рычагов разворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы (локти) подшипников нижнего вальца, в результате чего происходит привал мелющих вальцов.

Под действием пружины ведомая полумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через шестерни передается питающим валкам. Под действием массы продукта датчик питания через систему рычагов поворачивает заслонку, и через питаю- щий зазор начинает поступать продукт. При прекращении поступления продукта в приемную трубу станка электронная схема размыкает цепь электромагнитного клапана и через систему рычагов происходит отвал мелющих вальцов.

Технологическая эффективносшь вальцовых станков. Определяется оптимальным сочетанием трех основных показателей: степенью измельчения зерна или его частиц, производительностью каждой пары вальцов и удельным расходом электроэнергии.

Степень измельчения характеризуется уменьшением крупности частиц. Ее оценивают коэффициентом извлечения. Коэффициент извлечения (%):

По данным испытаний, удельный расход электроэнергии станка АІ-БЗН на I драной системе составил 17,3; на II драной системе - 7,7; на 2- й размольной системе - 21,9-25,3 кВт-ч/т.

Эксплуатация вальцовых станков. При работе станка на холостом ходу проверяют: наличие и качество смазки; работу устройства привально-отвального механизма (вручную, от пневмопереключателя, от системы дистанционного и местного включения, в автоматическом режиме); блокировку включения питающих валков и перемещение заслонки; отсутствие заклинивания вальцов при вращении вручную; крепление резьбовых соединений; правильность установки и равномер- ность рабочего зазора между вальцами; перемещение очистителей валь- цов; состояние ремней; нагрев подшипников (не более 60 °С); работу электросхемы и аппаратуры; подачу воды и давление сжатого воздуха в сетях; работу подводящих и отводящих транспортных устройств.

Настройка и регулирование режима размола станка под нагрузкой сводятся, в основном, к регулированию системы питания и рабочего зазора между мелющими вальцами. Для станков, снабженных редуктором, сначала устанавливают минимальную скорость вращения дозирующего валика, а затем подбирают ее оптимальное значение. В соответствии с распределением нагрузок по технологическим системам с помощью ограничительного болта вручную регулируют величину перемещения заслонки над дозирующим валком.

На станках размольных систем визуально проверяют равномерность распределения продукта по длине распределительного валка. На каждой половине валыдового станка проверяют извлечение муки, которое должно соответствовать действующим «Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях».

Регулирование системы питания и рабочего зазора между вальцами следует проводить последовательным приближением к требуемым показателям с постоянным контролем нагрузки электродвигателя, а также подводящих и отводящих транспортных систем.

При настройке режима размола проверяют чувствительность автоматической системы регулирования подачи исходного зерна в установленном диапазоне, расположение конуса продукта в приемной трубе относительно сигнализатора уровня.

После настройки режима размола должны быть затянуты контровочные устройства органов регулирования. В дальнейшем для данной помольной партии не следует корректировать режим помола, который должен обеспечивать стабильные результаты в течение длительного времени.

3 Причины неисправностей вальцового станка АІ-БЗН и меры по их устранению

Таблица 4.6 Причины неисправностей вальцового станка АІ-БЗН

Неисправности | Причина | Меры по устранению
Частый привал-отвал вальцов | Уменьшение подачи про- дукта на станок | Заменить (отремонтиро- вать) сита рассевов
Малая зона чувствительно- сти сигнализатора уровня | Установить большую зону чувствительности регуля- торами уровня
Усиление шума в межвальцовой передаче | Износ роликовых подшип- ников | Заменить подшипники
Износ (поломка) зубьев шестерен | Заменить шестерни
Отсутствие смазки | Залить масло в картер межвальцовой передачи
Отвал вальцов без уменьшения подачи продукта | Падение давления в сети сжатого воздуха | Устранить неисправность в сети сжатого воздуха
Неисправность электромаг- нитного клапана | Отремонтировать клапан (мембрану, обмотку)
Повышение темпера- туры продуктов из- мельчения | Вода не поступает во внут- реннюю полость вальца | Обеспечить исправность водонапорной сети, трубки
Повышенный нагрев электродвигателя | Перегрузка электродвигателя | Установить предел пере- мещения шторок-датчиков ограничительным винтом
Межвитковое замыкание в обмотке | Отремонтировать обмотку
Перегрузка электро- двигателя | Подпор вальцов измельченным продуктом, неисправность в системе сггеода продукта | Расчистить подпор продук- та и устранить неисправ- ность
Нагрев масла в карте- ре межвальцовой пе- редачи (более 60 °С) | Картер засорен продуктами износа шестерен | Сменить масло, очистить картер
Попадание воды в картер межвальцовой передачи | Перетирание трубки охлаж- дения из-за расцентровки | Заменить трубку, устано- вить концентрично, прочно закрепить

Контрольные вопросы

1 Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках?

2 Устройство и принцип работы вальцовых станков типа А1-БЗН?

3 Как осуществляется настройка и регулирование режима размола станка?

4 Каковы причины неисправностей вальцового станка АІ-БЗН и меры по их устранению?

Литература: В.А. Бутковский. Современная техника и технология производства муки. стр.203-223